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          纖維增強橡膠管生產質量缺陷及控制

          日期:2019-11-2

          纖維增強膠管的生產工藝亦分硬芯法、軟芯法、無芯法三種。其中硬芯法、軟芯法生產技術疑難問題不多,某些質量問題與夾布膠管相似,其解決辦法與采取措施也可參照夾布膠管。
          無芯法纖維增強膠管在生產中較常出現的質量問題主要有:無芯編織纏繞包鉛硫化膠管鼓泡脫層,編織纏繞膠管的半硫化內層膠與纖維層的粘著力差,裸硫化膠管花紋扁塌,內徑失圓以及聚酯纖維的熱收縮大和粘合性能差.
          1 膠管鼓泡脫層
          膠管鼓泡脫層產生的主要原因:① 擠出內層膠的外徑變化過大;② 纏繞時管坯內壓偏;③ 纖維粗度大,纖維線接頭疙瘩太大或積存乳膠凝膠塊;④ 外層膠擠出與管體脫空;⑤包鉛口型尺寸與管體外徑不匹配。
          采取措施:① 嚴格控制內層膠擠出外徑公差,注意擠出速度應與冷卻牽引速度及盤卷速度配合好;②合理調控管坯內壓,一般為0.020一0.025MPa(手觸摸感到管體被脹圓),纏繞過程中嚴防泄氣;③ 纏繞錠子重量大小盡量一致,使纖維纏繞張力一致;④ 外層膠擠出抽真空;⑤ 控制包塑時對外層膠的壓力,一般掌握包塑內徑較膠管外徑小1.5-2mm; ⑥硫化時穩定膠管內壓,內徑13mm膠管內壓力為(0.25士0.01)MPa,內徑25mm 膠管內壓力為(0.3土0.01)MPa時效果較佳;⑦ 纖維纏繞密度不宜超過85 ;⑧ 改善膠料硫化初期的流動性,選用磺酰胺類后效性促進劑;⑨ 及時修整纖維疙瘩和清理乳膠凝膠塊。
          2 半硫化內層膠與纖維層粘著力不穩定
          產生的主要原因:① 內層膠半硫化時間偏長;②膠漿或乳膠涂浸不均勻;⑧ 乳膠在纖維層上結成大凝膠塊;④膠漿及乳膠配方設計不合理;
          采取措箍:① 在保證內層膠半硫化基本定形而具有挺性的前提下,盡量縮短半硫化時間;②及時檢查纏繞浸漬乳膠的半成品,并摘除凝結在纖維線上的凝膠塊;③ 調整浸漿配方,在天然橡膠膠漿配方中采用間-甲-白的粘合體系,并注意膠漿膠料混煉時,粘合劑A或RC必須在混煉后期及膠溫低于90度時才加入,含膠率以45-55%較佳;④ 調節及控制好膠漿及乳膠的濃度和用量,使內層膠及纖維掛漿均勻。
          3 半硫化管坯失圓及裸硫化外層膠花紋扁塌
          產生的主要原因:① 膠料太軟,挺性差;②膠料硫化起點慢;③ 管坯擠出后盤卷松緊不一致(太松或太緊);④ 半硫化及硫化時升溫時間太長。
          采取措施:① 改進膠料配方,加大炭黑用量,選用固體軟化劑如瀝青、固體古馬隆等,淺色膠料可選用碳酸鎂等,黑色膠料可增加合成橡膠(如SBR)的使用比例,提高半成品挺性,有條件的企業采用開煉機進行混煉(因目前國產密煉機尚未能滿足高硬度、低含膠率膠料的工藝要求);② 在膠料擠出操作安全的前提下,加快膠料的硫化起點;③加粗硫化罐進汽管道,縮短硫化升溫時間;④ 掌握好管坯擠出冷卻后盤卷松緊程度;⑤ 嚴格控制膠料熱煉時間及返回膠摻用比例,防止膠料過軟和塑性太大;⑥ 內徑9.5mm 以上膠管不宜采用內層膠半硫化工藝。
          4 聚酯纖維熱收縮太及粘合性能差
          這是纖維本身特性帶來的問題,解決熱收縮大的措施是將加工好的聚酯線進行牽伸高溫定型處理。解決粘合性差的措施: ① 對纖維進行表面處理,使纖維表面引入活性官能團,或對纖維進行浸膠處理;② 采用嵌進粘合法,在保證膠管承壓的前提下,調整編織纏繞密度,使內外層膠在硫化過程中相互滲透,膠與纖維緊密地連接在一起;③采用與天然纖維混紡的方法,使纖維表面有短絨毛,提高粘合效果;④膠漿或乳膠配方中加入粘合劑。
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